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Elektronik, die aus Code entsteht

Sensormodul samt Gehäuse

Drei fertige Sensormodule an einen Bus zu hängen ist kein Projekt. Es eines zu machen, lohnt sich erst, wenn Platine, Gehäuse und Prüfung aus derselben Quelle kommen — dann ändert eine Zahl alles drei mit.

Explosionsdarstellung eines Sensorgehäuses mit Lüftungsschlitzen und Platine
Schema der Trägerplatine: drei Sensormodule übereinander, verbunden durch vier senkrechte Bahnen in Rot, Schwarz, Gelb und Blau für Versorgung, Masse, Takt und Daten
Vier senkrechte Bahnen, keine Kreuzung — das geht nur, weil die ersten vier Anschlüsse bei allen drei Modulen dieselbe Belegung haben.

Der Trick mit den Adressbrücken

Jedes der drei Sensormodule braucht eine Einstellung: Adresse, Betriebsart, Modus. Normalerweise setzt man dafür Drahtbrücken. Hier laufen diese Brücken als Kupfer über den Platinenrand — sie sind Teil des Layouts und damit Teil derselben Datei wie alles andere.

Vor dem Fräsen läuft eine geometrische Prüfung über das Layout: Berührt eine Bahn eine andere? Bleibt überall genug Abstand? Das ist kein Blick aufs Bild, sondern eine Rechnung, die den Lauf abbricht, wenn etwas nicht stimmt.

Das gedruckte Gehäuse schräg von oben: ein flacher Quader mit abgerundeten Kanten, im Deckel zwei Gruppen von Lüftungsschlitzen und zwei versenkte Schraublöcher
Flach und breit, damit es sich unauffällig hinstellen lässt. Die Schlitze sitzen über den beiden Sensoren, die Luft brauchen.

Was ohne Nachmessen nicht geht

Zwei der drei Sensormodule sind mit Nennmaßen im Modell — also mit dem, was der Hersteller angibt, nicht mit dem, was auf dem Tisch liegt. Für die Gehäusehöhe reicht das; für die Bohrungen nicht.

Nachmessen am Foto geht übrigens auch nicht einfach so: ein Foto hat keinen Maßstab. Was hier trägt, ist das 2,54-mm-Raster der Stiftleisten — ein bekanntes Maß, das auf jedem Bild mit drauf ist.